对于刀具钝化处理的基本要求是：使磨削刀刃均匀的钝化，以保证提高刀具的加工效率。

    在长期的生产制造中，对刀具进行刃口钝化处理能提高生产效率和工件质量的事实已众所周知。根据不同的加工条件，刃口钝化处理可使刀具寿命最多提高5倍。此外，切削刃的刃口钝化还能提高被加工工件表面的显微硬度。

    在毛刷钝化工艺中，影响刃口处理效果最重要的工艺参数是横向进给量aZ（即刷子外缘相对于切削刃刃口的垂直距离）和切削速度VC。在其他条件不变的情况下，提高这两个参数中的任何一个都会增加材料的去除量，从而增大刃口倒圆值。提高切削速度可增加磨粒的动能，而且动能的增加与切削速度的平方成正比，从而会导致刃口倒圆半径迅速增大。其它影响参数还包括刷刃口的持续时间t和磨粒尺寸。

    切削刃钝化工艺的难点在于，所产生的刃口倒圆是否均匀，以及能否获得需要的倒圆，因为它们必须根据被加工材料进行设置。采用毛刷工艺对刃口进行钝化处理时，刷子的磨损会导致刃口形状出现偏差。因此，本研究的目的是确定磨损机理以及工艺参数对刷子磨损的影响。

    鉴于切削刃的刃口形状复杂，仅用一个刃口半径值不足以完全描述。Denkena提出了一种详细描述刃口形状的方法：借助于切削刃的部分线段Sα、Sγ和△r来描述切削刃的刃口形状，通过引入形状因子κ，来表示Sα与Sγ之比。在此项研究工作中，采用接触式测头来测量切削刃的刃口形状。